Lean significa esbelto en inglés, por lo que Lean Manufacturing se interpreta como producción sin sobrantes.

 

Su origen está en los sistemas de producción JUST IN TIME desarrollados en Japón, en los años 50. Se trata de un conjunto de técnicas que hacen posible que materiales y componentes lleguen al sitio justo, en el momento indicado, y con la garantía de ausencia de errores.

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El objetivo es conseguir la máxima eficiencia a lo largo de todo el proceso productivo, y por tanto, la mayor competitividad de la empresa.

 

Las técnicas a utilizar son aquellas que agreguen valor y tiendan a eliminar los denominados “desperdicios” (mudas), tanto en la organización de puestos de trabajo, gestión de la calidad, flujo interno de producción, mantenimiento, gestión de la cadena de suministro, así como cualquier otro que sirva para optimizar recursos.

 

El concepto “desperdicio” (muda) se puede aplicar: al mal aprovechamiento tanto de maquinaria como de factor humano, errores que se producen en la fabricación, que requieren de rectificación, y movimientos innecesarios del personal en su puesto de trabajo,…

 

En definitiva, la finalidad del Lean Manufacturing es la mejora de la productividad. Para ello se trata de:

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• Eliminar las operaciones que no agreguen valor al producto o servicio.

• Aumentar el valor en cada actividad.

• Reducir “desperdicios” (mudas), maximizando los recursos, respetando y dando valor al trabajo humano.

 

Las mejoras obtenidas con todo esto redundarán en la competitividad.

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En la imagen que vemos a continuación se representa el Lean como una casa en cuya base está la recogida de datos en la misma empresa, a partir de la cual utilizaremos las herramientas que nos lleven a la máxima eficiencia con el menor coste.

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En los pilares están la calidad y el flujo del proceso que sin el trabajo en equipo no sería posible. Y completando el edificio el objetivo final que es la mejora continua de los procesos y la máxima satisfacción del cliente.